Sådan reducerer I risikoen for en tilbagekaldelse – før den sker
De fleste tilbagekaldelser starter ikke med den færdigvare, der bliver trukket tilbage fra hylderne. De starter uger forinden - med en råvare fra en leverandør, der ikke er godkendt, en kontrolmåling, der blev sprunget over, eller en afvigelse, der blev opdaget men aldrig fulgt op på. At kunne spore og løse en tilbagekaldelse hurtigt betyder noget, men det er en reaktion på et problem, der allerede er opstået. At reducere risikoen for en tilbagekaldelse handler om de skridt, der forhindrer, at det overhovedet sker.
Hvor tilbagekaldelser reelt starter
Udløseren for en tilbagekaldelse er sjældent én dramatisk fejl. Det er som regel en af et fåtal tilbagevendende årsager: en råvare, der viser sig at være kontamineret eller forkert mærket, et allergen, der krydskontaminerer under produktionen, et kontrolpunkt, der ikke blev overvåget tæt nok, eller et produkt, der blev sendt af sted, efter holdbarheden reelt var udløbet. Hver af disse har et konkret tidspunkt tidligere i processen, hvor det kunne være fanget.
Leverandørgodkendelse og kontrol af modtagne varer
En stor del af risikoen for en tilbagekaldelse ligger hos leverandørerne, ikke i jeres egen produktion. At godkende leverandører ud fra faste kriterier og kontrollere modtagne varer op mod den godkendelse - i stedet for at antage, at en levering er i orden, fordi den forrige var det - fanger problemer, før de kommer ind i produktionen. Uden dokumentation for, hvilken leverandør en råvarecharge kommer fra, tager det langt længere tid at afgrænse kilden, når noget går galt.
Overvågning af de kontrolpunkter, der betyder noget
HACCP og lignende standarder kræver, at I identificerer kritiske kontrolpunkter og overvåger dem - men risikoreduktionen sker kun, hvis den overvågning rent faktisk bliver fulgt op på, ikke bare registreret. En temperaturlog, der udfyldes, men aldrig gennemgås, fanger ingenting. Værdien ligger i at flage en afvigelse, i det øjeblik den sker, ikke i at opdage den ved en stikprøve uger senere.
Afvigelseshåndtering: at fange problemer, før de når en kunde
Når en kontrol fejler, eller en måling ligger uden for normalområdet, betyder det, der sker bagefter, mere end selve det, at det blev opdaget. En dokumenteret afvigelsesproces - hvad der bliver sat i karantæne, hvem der bliver underrettet, hvad der skal ske, før partiet frigives - gør et opdaget problem til et afgrænset problem, i stedet for et, der stille og roligt sendes af sted, fordi ingen tog ejerskab for det næste skridt.
Holdbarhed og FEFO som en tilbagekaldelsesrisiko, ikke kun et spildproblem
Produkter, der sendes af sted, selvom holdbarheden er udløbet eller tæt på, er en af de mere undgåelige årsager til en tilbagekaldelse, fordi det ligger helt inden for virksomhedens egen kontrol. En First Expired, First Out-proces, der håndhæves automatisk i stedet for at være afhængig af, at medarbejderne tjekker datoer manuelt, fjerner en af de mest almindelige og mest undgåelige årsager.
At reducere risikoen betyder stadig, at I skal være klar til den tilbagekaldelse, I ikke forhindrede
Ingen mængde forebyggelse bringer risikoen for en tilbagekaldelse ned på nul. De virksomheder, der håndterer en tilbagekaldelse godt, er som regel de samme, der allerede havde reduceret risikoen for én - fordi de samme data på varepartiniveau, der understøtter leverandørgodkendelse og afvigelseshåndtering, også er det, der gør sporing og løsning af en tilbagekaldelse hurtig, når den alligevel sker.
Relaterede søgninger
Få vores nyhedsbrev
